未來電動汽車的普及很大程度上取決于電池技術的進步，電池的性能必須滿足續(xù)航力、充電時間、功率輸出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客戶要求。

電池系統(tǒng)、電機和智能化能量管理系統(tǒng)是寶馬i系和iPerformance車型的eDrive電驅動技術的基石。寶馬集團決定在早期階段像當初研發(fā)傳統(tǒng)發(fā)動機一樣來自己研發(fā)這些電驅動核心部件，可以在不同情況下，調整不同具體車型的需求，充分利用動力總成電氣化優(yōu)勢，全面降低油耗和碳排放，同時保持動感的駕駛體驗和性能表現(xiàn)。

寶馬工廠制造的電池組具有更好的溫度適應性，只有室外極低的溫度才會對電池性能造成影響，但在這種情況下，寶馬集團要求電池可用剩余容量仍然處于較寬的荷電狀態(tài)(SOC)。此外，電池系統(tǒng)設計要求滿足至少8年的長壽命質保期。

為實現(xiàn)碰撞安全性、耐久性(可靠性)和電池性能的最佳品質，科學嚴謹的生產過程必不可少，寶馬工廠作為電驅動系統(tǒng)制造中心的意義正在于此。模塊化設計系統(tǒng)使寶馬的汽車產品能夠兼具標準化與靈活性雙重優(yōu)勢。

工廠生產車間有大約6000平米劃撥給eDrive電驅動組件，1500平米專門生產電機和電池模塊，1000平米用于電池組裝，所有設備的產能都可以在短時間內快速擴張一倍，而不影響生產效率。閑置空間還可以進一步增加電驅動系統(tǒng)的整體生產能力。

丁戈爾芬格工廠為寶馬i和iPerformance生產的電池組分成兩個制造階段。第一個是高度自動化階段，將外部采購的鋰離子電池組裝成模塊，每個模塊包含16個電池單元，與連接器、控制器和冷卻系統(tǒng)集成到一起，外覆鋁外殼包裝。

電池組需要滿足所裝載的不同車型，通常包含5個或6個模塊。通過螺栓自動固緊，由電氣連接器相連，即使發(fā)生故障，僅需更換單獨的模塊即可，不必更換整個電池組，維修工作量和危險性大大降低，更換模塊僅需把冷卻系統(tǒng)拆解，并不涉及其他構件。

模塊化設計原理允許具有共同的基本特征和質量標準的電池組，可以定制化匹配不同車型，每個模塊還能夠安裝在車內最佳適合空間和預定位置。

此外，車輛空調系統(tǒng)的冷卻劑回路也被用來冷卻電池，氣態(tài)冷卻劑對電池單元直接冷卻。這種方法確保了高效的溫度控制，由于從蒸發(fā)過程中的熱傳遞是直接的，因此比額外介質的加入更加高效，使冷卻系統(tǒng)特別緊湊。同時，也防范了碰撞情況下液體被釋放的風險。

來源：智能制造IM