�鍳腔_陣電動汽車鋁合金核心零件電池模塊的生產制造
未來電動汽車的普及很大程度上取決于電池技術的進步，電池的性能必須滿足續航力、充電時間、功率�K出、可靠性、耐久性、安全性和成本�峇@系列客戶要求。
電池系�╮B電陜和智能化能量管理系�╱O寶陣i系和iPerformance車型的eDrive電驅動技術的基石。寶陣�𥥖峔M定在早期�𥈡q粻烿初研發傳�６o動陜一樣來自己研發這些電驅動核心�鬘鞳A可以在不同情況下，調整不同具體車型的需求，充分利用動力總成電氣化優勢，全面降低油耗和徼排放，同時保持動感的駕駛體�𨭌M性能表現。
寶陣工廠制造的電池�𢹸膃釦韟n的溫度適Э性，只有室外極低的溫度才會對電池性能造成影響，但在這掔情況下，寶陣�𥥖峟n求電池可用剩余容量仍然處于較寬的�𥥖q狀態(SOC)。此外，電池系�４]計要求滿足至少8年的長燊(gu芋n)命質保期。
為�睻{踫撞安全性、耐久性(可靠性)和電池性能的最佳品質，科芳嚴謹的生產過程必不可少，寶陣工廠作為電驅動系�◢豲y中心的意義正在于此。模塊化設計系�◢狦_陣的汽車產品能潣兼具唥準化與靈活性耷重優勢。
工廠生產車間有大約6000平米��涥給eDrive電驅動�𢬢鞳A1500平米專門生產電陜和電池模塊，1000平米用于電池��綨，所有設想的產能都可以在短時間內快速擴張一倍，而不影響生產效率。閑置空間霹可以進一步增加電驅動系�◥瑣蒛擖芠ㄞ鄐O。
丁戈爾芬格工廠為寶陣i和iPerformance生產的電池�㨩嬰豕潃茖豲y�𥈡q。第一個是坨度自動化�𥈡q，將外�鰝鶬坁瑣Y烯子電池��綨成模塊，每個模塊包含16個電池洙元，與連踇器、控制器和冷卻系���繿豕鴗@起，外㕷鋁外殼包綨。
電池�𣋠搨n滿足所綨載的不同車型，通常包含5個或6個模塊。通過�玏磞菾囥T緊，由電氣連踇器相連，即使發生故银，僅需更�龢x獨的模塊即可，不必更�鷑蒤蚢q池�摱A維修工作量和危險性大大降低，更�鷐珔艨�需把冷卻系�◣貕働A並不涉及其他構件。
模塊化設計原理允許具有共同的基本特征和質量唥準的電池�摱A可以定制化匹配不同車型，每個模塊霹能潣安綨在車內最佳適合空間和預定位置。
此外，車筳(j足n)空調系�◥漣N卻劑回路也被用來冷卻電池，氣態冷卻劑對電池洙元直踇冷卻。這掔方法確保了坨效的溫度控制，由于從蒸發過程中的沎傳遞是直踇的，因此比額外介質的加入更加坨效，使冷卻系�０S別緊湊。同時，也防範了踫撞情況下液體被釋放的風險。
來源︰智能制造IM
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